Viajamos hasta la prefectura de Aomori –extremo norte de Japón antes de Hokkaido– para visitar una de las tres fábricas de ópticas de Tamron en la zona, la planta de Namioka, dedicada íntegramente a todas las fases relacionadas con las lentes.

Nota: todas las imágenes © Albedo Media, S.L.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron

Actualmente el flujo de trabajo de la compañía se estratifica en cuatro fases; procesado de lentes, moldeado de componentes por inyección (metales y en una mayor parte plásticos), procesado y mecanizado de las estructuras internas metálicas –barriletes, etc–, ensamblaje y test final.

El reparto de trabajo por fases de producción y tipologías de productos impone aquí una estrecha relación entre centros.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
En las primeras fases de tratamiento de lentes de una fábrica de elementos ópticos, se llega a entender por qué –en España al menos– la óptica se rige por el sindicato de «vidrio y cerámica». Y en Japón no debe ser muy distinto

En todas ellas tendríamos que añadir además la inseparable e importantísima logística de envío del material. Ya sea entre las distintas fábricas, o finalmente –como producto acabado– hacía las diferentes delegaciones comerciales, distribuidores oficiales u otros clientes.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
En este ambiente, se trabajará una vez que las lentes estén pulidas, limpias y revestidas… como los operarios. Pero antes, el escenario es de «Sturm un Drang»…

No está de más recordar que Tamron también fabrica ópticas bajo demanda para terceros, algo que  seguramente será toda una sorpresa para los más férreos defensores del bipartidismo fotográfico, pero una verdad constatable en el mercado desde hace años, como ya hemos confirmado en anteriores entrevistas y por supuesto no es caso aislado.

Esquema de producción

En la prefectura de Aomori se ubican las tres fábricas de producción de ópticas en Japón de Tamron, cada una de ellas destinada a realizar una o varias partes del proceso anteriormente comentado

El procesado de lentes se ubica en Namioka, el moldeado de los componentes por inyección y tratamiento térmico en Owani, mientras que el procesado y mecanizado de las estructuras metálicas, además del ensamblaje, se realiza en la planta más veterana de todas, ubicada en Hirosaki, abierta en 1969.

Fuera de Japón, dos fábricas ubicadas en Vietnam y China (apertura en Foshan, Guangdong en 1997 y Vietnam en 2012), cubren, además de los productos 100% fotográficos, otras áreas como pueden ser el mercado de las cámaras de seguridad u otros componentes ópticos para la industria.

No obstante actualmente el grueso de la facturación de Tamron, en torno a un setenta y tres por ciento, lo engloban los productos fotográficos y de ellos, sin duda la nueva línea SP acapara gran parte de la expectación.

Transformando el gusano en mariposa

En todo este tiempo hemos visto ya unas cuantas fábricas y siempre nos ha parecido una experiencia fundamental para entender los productos en su totalidad y visualizar las manos de aquellos que los hacen.

Curiosamente, año tras año, llegamos a idénticas conclusiones: hay mucho más trabajo manual en estos dispositivos de lo que generalmente se piensa. Si encima hablamos de ópticas, el porcentaje humano implicado, con su tiempo, dedicación y experiencia profesional, se dispara.

Curiosamente este área, convive en un carismático equilibrio entre la evolución tecnológica más puntera y técnicas clásicas que «peinan canas» y ojo, aquí las canas son un grado…

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Una de las fases intermedias de desbastado de las lentes… transformando el gusano en mariposa, persiguiendo la geometría marcada.

Por ende, la fabricación de una óptica implica una serie de procesos, donde según su naturaleza podemos dar varios saltos en el tiempo, del taller de artesanía tradicional a los sistemas computerizados de análisis, control y producción del siglo XXI, solo cambiando de estancia en una misma fábrica.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Tipologías y fases del moldeado de lentes, en unos tipos por inyección de material acrílico y en otros, especialmente para las de diámetro mayor, por moldeado en caliente de lentes de vidrio óptico previamente pulidas, en una prolija operación según patentes de cada firma

En Namioka por ejemplo pudimos ver dos maneras totalmente diferentes de procesar las lentes; el tradicional método de desbastado y pulido (con sus muchas fases de abrasivos en diferentes calibres, y limpiezas) y el moldeado, bien por inyección, bien por tratamiento térmico, práctica mediante la que conseguir lentes más raras y extremas como son las aésfericas que tanto proliferan en estos últimos años.

En el primer caso partimos del material en bruto conformado en formato de lente básica, con un aspecto opalino, lechoso y una superficie que dista mucho de estar pulida, lo que en terminología óptica se llamaría «blank». Hoya es una de las marcas que provee este material a Tamron, lo cual no nos sorprende, dado que es uno de los principales fabricantes de vidrio óptico –y de «blanks»– del mercado, junto con Schott, de Alemania.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Desbastando las lentes en bruto –blank– para conformar una curva concreta. En la mano izquierda, la herramienta de desbaste con el radio adecuado, en diamante artificial

Para todas estas acciones –preliminares a las fases de pulido y distintas limpiezas– se utilizan elementos mecánicos dispuestos en un ballet de elementos –levas, maguitos,etc– dispuestos en hileras, ejerciendo presión perfectamente calibrada, mediante giros y vaivenes, a fin de que la pasta de pulido y las micropartículas de vidrio eliminado en la operación puedan «escapar» hacia el exterior y no crear círculos concéntricos de rayas. Las lentes van pasando de calibres más gruesos a más finos, gracias a la adición de diferentes líquidos abrasivos y químicos. Presión del cabezal de pulido y velocidad de giro se adecuan igualmente a la fase en concreto.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Antes y después de las primeras fases de desbastado, conformado de las lentes.

Sintetizando mucho, el diámetro y tipo de curva, sobre todo cuando esta no es esférica, determinan la manera de elaborarlas, dado que ciertas cosas que sí que se pueden hacer mediante los métodos tradicionales no se pueden realizar bajo las tecnologías de moldeado por inyección o tratamiento térmico, o viceversa.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Las lentes salen del «taller» de desbastado, como galletas apiladas, listas para las siguientes fases de pulido y limpieza

Al acabar las largas fases de desbastado, se realiza un limpieza intermedia, y tras ella la lente pasa a las subsiguientes fases de pulido; el número de fases además no es estándar pues cambia con el tipo de material –dureza y coeficiente térmico de dilatación– diámetro y curva necesaria.

Hilando más fino, podríamos decir que –por ejemplo– para un tipo de lente «estándar»se necesiten unas cuatro o cinco fases de desbastado, dos de limpieza intermedia, cuatro de pulido…y aún no hemos llegado a los aspectos más complejos, como son el análisis de calidad (Test plate) previo al centrado y los múltiples revestidos antirreflejos.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Siguiendo este taller mecanizado, el pulido se realiza en diferentes fases y calibres.

En analogía con la fotografía fotoquímica, podríamos decir que aquí también existe una zona húmeda del taller y una zona seca. Un «taller de mecánica» aplicada a la óptica donde mano de obra experta opera con total pericia, manual o asistida por máquinas que no siempre tienen menos años que el operario. En este último sentido hemos podido observar la misma pauta en otras fábricas de lentes de otros países: los operarios veneran y cuidan amorosamente máquinas muy antiguas, que lo largo de los años han demostrado dureza, fiabilidad, precisión y buena lógica de manejo, en base –en buena parte– a un excelente diseño, generoso dimensionado de las piezas, y materiales… «de toda la vida».

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Operarios de la «parte húmeda» e incluso «caliente» del taller de lentes

Puesto que para el pulido de cada cara, las lentes deben adherirse a una pieza metálica –con pegamentos clásicos tales como pez o ceras– es necesario aplicar calor para fundir, adherir y separar y también –en ocasiones– herramientas «rudas» para realizar la operación. En estas fases, olores tradicionales asaltan nuestro sentido del olfato, con llamadas a recuerdos infantiles.. de otros tiempos.

En todo objetivos, y especialmente en los angulares que combinan muchas lentes, alojadas muy próximas entre si, la fase de centrado en la producción de cada lente es tan crítica como la de posterior montaje: en esta fase y factoría, tienen establecido un estándar de calidad de 0,01 mm de diferencia como tolerancia máxima entre los grosores predeterminados.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Sobre el torno, el controlador mecánico tradicional detecta posibles errores de excentricidad de la lente acoplada a la máquina antes de proceder a la siguiente fase de mecanizado

Esta fase y exigencias resultan fundamentales para optimizar el rendimiento centro-esquina de todas las lentes (y por lo tanto de los objetivos) y se hace en una mezcla curiosa de mecanismos antiguos/nuevos que combinan espesímetros mecánicos de alta sensibilidad, sistema ópticos que buscan los ejes X/Y de las lentes, y –en los casos más complejos y lentes de mayor tamaño– sistemas manuales con herramientas y utillaje de diamante/zafiro. Una de las herramientas que se viene utilizando en los talleres de óptica desde tiempo inmemorial es la «Test plate» antes mencionada o lente patrón de control. Esta lente, que se conserva como la joya que es, se aplica sobre la curva a controlar, y si no es perfecta, pronto unas imágenes en forma de anillos de Newton se muestran al experto probador… que por supuesto puede apoyarse en un moderno proyector de perfiles.

La precisión no tiene por qué estar reñida con la productividad si el proceso se deja en buenas manos y así, en esta fase se finalizan aproximadamente 800 lentes diarias.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
El «palpador», explora la cara externa de la lente y controla el posible cabeceo de la misma tras su acoplamiento a la máquina herramienta

Una vez realizada la comprobación, tras la fase de centrado, las lentes quedan en batería, listas para ser limpiadas.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Lentes ya pulidas, calibradas y aprobadas esperan a la fase siguiente de tratamiento

Distintas fases de limpieza mediante agua clarificada y productos químicos detergentes, tensioactivos especiales, bajo aplicación de ultrasonidos al menos en la fase final.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Los bastidores, listos para recibir las lentes y someterlas a uno de los distintos lavados previos a cada fase de tratamiento. Quizá para un segundo pulido, bien para un ajuste de diámetro –se inician siempre a uno un poco mayor del final– o quizá para prepararlas para el revestimiento final

Técnicas exóticas: de la esfera a la aesfera

Aunque Tamron fue pionera en la producción de lentes aesféricas híbridas –por moldeado y curado mediante UV de una pasta acrílica depositada sobre una lente esférica de vidrio– los mayores diámetros posibles en lentes aesféricas que demandan los modernos diseños de objetivos, hacen que en la actualidad domine una de las más difíciles técnicas –secreta hasta hace no tantos años– como es el moldeado ejerciendo presión y calor sobre una lente esférica ya pulida. Se trata de un complejísimo proceso por el cual la lente se pone a temperatura de fusión del vidrio –a «punto de caramelo»– generalmente en moldes de aleaciones de metales preciosos, con capacidad para aplicar una temperatura diferente en cada punto de la curva a modificar. Resulta especialmente recomendado para lentes aesféricas sumamente exóticas destinadas a objetivos de alto precio y prestaciones. Según se nos informó, la tasa de descartes actual es del 8%, lo cual honesta y sinceramente nos parece un resultado soberbio.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Fases de elaboración de una lente por moldeado, mediante presión y calor, desde la lente pulida básica hasta la lente terminada con múltiples revestimientos

Un ejemplo de aplicación de esta técnica es la producción de la lente frontal del exótico Tamron SP 15-30 mm f/2,8 Di VC USD

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Una lente aesférica de gran diámetro, en vidrio moldeado, totalmente acabada, hasta el lacado de los bordes en negro mate

Antes de ser una fábrica de procesado de lentes este espacio fue una escuela, lo cual no deja de ser entrañable y en nuestra opinión mucho tiene que ver con el «alma» del edificio. En nuestro caso personal, se da la circunstancia de que la escuela en la que parte del staff de DSLR Magazine estudió óptica y aprendió a tallar y pulir lentes, había sido antes… una fábrica de lentes. Todo un tema circular.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Seguro que los maestros de taller, saben exactamente en cual de los cajones guardan la calota de pulido o el pequeño componente que necesitan para solventar ese «pequeño gran problema» de trabajo que puede surgir en un momento dado

Los multirrevestimientos para evitar reflejos descontrolados y el  flare correspondiente, son claves hoy más que nunca sobre todo con las complejas curvas de las lentes aesféricas. Para ello (reservado para las ópticas de más alta calidad) en Tamron –los BBAR de la firma son míticos en la historia de la óptica– se emplean materiales basados en nanocristales, que varían su forma de absorber reflejos de forma adaptativa a los distintos ángulos de incidencia de los rayos de luz. Esos materiales –de composición única y secreta para cada fabricante– se depositan en cápsulas en los fondos de los hornos, se vaporizan y caen en suspensión durante una «lluvia» de unos 30 minutos, para posteriormente fijarse a la superficie de la lente mediante calor.

Este proceso se realiza 7 veces para conseguir el máximo nivel de mitigación de luces parásitas, reflejos y pérdidas de contraste y ello en condiciones de alto vacío y absoluta asepsia, ya que la menor partícula de polvo quedaría atrapada entre las capas.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Las «setas» en las que se colocan las lentes para su recubrimiento antirreflejos son características del proceso, y son las que se insertan dentro de los hornos al vacío para su tratamiento (abajo)
Fábrica de procesado de lentes de Tamron
El tratamiento antirreflejos puede llevar horas, y hay que tener en cuenta que es específico para cada clase de lente y la posición que ha de ocupar dentro del esquema óptico de cada modelo de objetivo. Las mirillas permiten controlar el proceso, que se produce con un fulgor un tanto fantasmagórico
Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Racks de «setas» para revestimiento de las lentes, esperando su turno de carga

Finalmente: esta pequeña lente cementada, ha pasado por más de 30 fases distintas, desde su fase opalina de «blank» hasta conseguir todas sus cualidades ópticas, de transparencia y refracción. Un enorme trabajo y dedicación de personas entregadas a conseguir la excelencia en cada componente individual que conformará ese objetivo que –en ocasiones– emplearemos sin ser conscientes del latido humano que encierra.

Fábrica de procesado de lentes de Tamron
Parece una pieza modesta, pero el respeto con el el que se sujeta, aunque sea una muestra, evitando tocar las superficies pulidas, da una idea de cómo se valora y debe valorarse el trabajo realizado

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