Fábrica de Fukushima

Panny_op_Fukushima Últimas noticias desde Japón.
Visitamos la factoría de fabricación de cámaras Panasonic de Fukushima, creada en 1970, ocupa 97.770 metros cuadrados y ha pasado progresivamente de producir sistemas de audio a la de cámaras, desde 1996. Nuevamente se repite la pauta de la de la de fabricación de lentes y objetivos: nada de fotos, aún con ello volcamos aquí nuestras primeras impresiones.

La verdad es que es bastante deslucido elaborar una nota acerca de este tipo de instalación sin poderla ilustrar con imágenes (1) pero trataremos de dar una visión general.

Lo comentado recientemente acerca de la factoría de lentes podría decirse igualmente de la de cámaras: en definitiva no han cambiado tanto las técnicas de producción de cámaras digitales desde nuestra visita a las factorías equivalentes de Fujifilm (entonces Fuji) hace ya 10 años, salvo una mayor automatización en lo que es el montaje de las cámaras compactas.

Claro ejemplo de ello es que la serie G, se monta –al parecer, ya que no estaba visible– aún de forma mucho más manual.

En esta factoría encontramos 25 líneas activas, con una producción de 750.000 unidades/mes.

Lo que resulta ciertamente notable en esta factoría de Fukushima es la sección dedicada a inspección y control de calidad, donde se combinan de forma sorprendente sistemas enteramente automatizados y lo que podríamos describir como “sofisticadamente manual”. Para entenderlo de manera más visual; para una línea de producción típica, hay siete personas dedicadas a producción y seis dedicadas a inspección.

Así, por ejemplo, en un punto concreto de la cadena de producción, donde las cámaras compactas ya llegan montadas y hasta cierto punto “terminadas”, un grupo de cuatro personas, enguantadas, con mascarillas y por supuesto con la bata blanca y gorro reglamentarios, examina amorosa y detalladamente la unidad por todos los costados, la limpia con un paño especial, se asegura de que no tiene manchas, rayas u otros defectos y finalmente le adhiere el protector de la pantalla de pero no contentos con eso, previamente, con una batería y una tarjeta comprueban que la cámara las reconozca.

A partir de ese punto, una cadena de cabinas automáticas, no sólo comprueba sino que ajusta –vía software– parámetros tales como obturación, ajuste de blancos, ajuste de color, medición, exposición, enfoque, etc.

Pero..¿Acaba ahí la cosa?

Ni mucho menos: la unidad pasa a una caja cerrada, de sonido, donde es inspeccionada automáticamente para comprobar si la “huella sonora” es la adecuada.

Y lo más bonito es que… tras salir de esa caja, la cámara vuelve a examinarse en lo que se refiere a sonido, por una grácil empleada, que realiza dicha inspección manteniendo la cámara elegantemente junto a su oído…

Maravillosos detalles que nos hace reflexionar que estas compactas no son nada, pero que nada caras.


Fábrica de Fukushima

Una vez pasados todos estos controles, una persona, vestida no ya como las anteriores, sino ya con “escafandra” completa, embala la susodicha camarita y sus accesorios de esa forma tan especialmente cuidadosa que nosotros nos vemos incapaces de emular y repetir una vez que hemos extraído el conjunto para usarlo o examinarlo.

A pesar de todos estos cuidados, como todo producto hecho por el ser humano, alguno de los componentes puede llegar a fallar, y para ello, los diseñadores del sistema han creado un protocolo de seguimiento interno, que permite localizar la línea y punto de producción, e incluso si la cámara ha sido reparada ya en alguna ocasión.

En parte por ello, se ha realizado un importante esfuerzo “KANBAN” en la reducción del numero de piezas, que es ahora del 50% de hace unos pocos años.
Según figura en los paneles de la entrada de la nave de producción, el tiempo de producción para una cámara compacta completa y concreta, una FX7, ha pasado de 28 minutos a tan solo 12,2 minutos para una de las FX66…

Un sencillo pero ingenioso sistema de almacenaje y suministro de piezas hacia la cadena de montaje ha sido responsable en parte de esa mayor productividad, ¿Un milagro tecnológico?

No exactamente: camiones más pequeños llevan diversidad de piezas a su destino, donde –ya en la fábrica– son guardadas en un almacén de la planta baja.

En cada planta de producción, un inspector controla –vía ordenador– la necesidad de piezas en cada momento, que son subidas, vía ascensor diligentemente por un empleado… en carretones.

Y hablando de líneas de producción existe una diferencia notable respecto al concepto que pudimos ver en nuestra visita a la factoría de Fuji: donde allí cada célula de trabajo era capaz de montar hasta siete modelos completamente distintos de cámara, en la factoría Panasonic de Fukushima cada línea de trabajo solo monta un modelo, si bien puede tener hasta 15 variaciones por ejemplo según países, colores, etc.

No existe almacén de salida y la producción se planifica diariamente.

Respecto a la producción de circuitos para las cámaras, solo hemos detectado pequeñas diferencias respecto a lo observado hace diez años en otras factorías, pero esos pequeños detalles tienen su relevancia.

Así, se cuida mucho poner solamente la cantidad de soldadura necesaria en cada punto de soldadura, donde antes se extendía una capa única que cubría todos y cada uno de los puntos.Ello representa no solo un ahorro económico y de peso, sino también beneficios medioambientales.

Puesto que los componentes electrónicos son muy sensibles a las temperaturas extremas, el gradiente está muy controlado y a lo largo del prolongado túnel automático de soldadura, ésta pasa de 150 grados hasta los 246 finales.

Tal como se hacía hace una década, una cámara automática inspecciona visualmente que no falte ningún componente así como el posicionamiento correcto de todos ellos, para, acto seguido, realizar comprobación electrónica –también automática– en más de 200 puntos del circuito.
Estos circuitos, por cierto, se fabrican en una sola plancha, subdividida en cuatro “territorios” y al llegar a la cadena de montaje de las cámaras se parte en cuatro y cada parte se instala automáticamente en posición.

Y… ¿cómo es el ambiente?

El de los espacios, muy limpio, con menos de 2 partes de impureza por cada millón de partes de aire, y el de trabajo, ordenado, fluido y tenso, con un inspector por cada subsección de línea de trabajo, que, cual juez de línea en un partido de tenis, vigila que la línea… no “se borre” ni un instante.

Nuevamente  un recibimiento / despedida a lo Mr.Marshall, banderitas en mano…

A la llegada y la salida, el simpático y amable grupo de empleados en línea, banderas en manos nos recibe y despide.

Y uno, que también ha trabajado para una empresa, no deja de preguntarse si les harán o no recuperar ese tiempo.

1) Nuestra sugerencia en el sentido de que –al estilo de otras firmas, como por ejemplo Nikon– se nos podrían entregar unas pocas imágenes “oficiales” para su utilización no es considerada “digna de transmitir” por nuestros interlocutores.

       

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