Visita a la factoría de las CSC Nikon V1 y J1

En el día de hoy, tres de octubre en China, ya tras la rueda de prensa de ayer, seguido del “tour de orientación” por Shanghai, partimos hacia la visita propiamente dicha de la factoría de Nikon donde se fabrican actualmente las nuevas CSC Nikon 1 de la firma , los modelos V1 y J1 (*).

Los responsables de Nikon, durante la sessión de «Q&A», o sea, preguntas, y… quizá respuestas, en la conferencia de prensa el día anterior a la visita a la fábrica. De izquierda a derecha, los Srs. Morrison, Miyawaki, Nozaki y Brinkman

Jordi M. Brinkman, jefe de producto para Nikon 1, de Nikon Europe, nos anticipa sistemas especiales para grabación de vídeo mediante las CSC Nikon V1 y J1, con mango de luz contínua y «pantalla-visor» de gran tamaño.

Y también flashes accesorios para macro, etc… se trata de que quede claro que habrá más cosas y la frase del día, para muchas de las preguntas y peticiones, fue… «next generation»

Puesto que ya desde el día de ayer estamos más que advertidos de que no podríamos tomar fotografías dentro de la factoría, ni siquiera con nuestras flamantes V1 en préstamo, asistimos en cierta forma más relajados a la propia visita en sí, utilizando las oficiales de la fábrtica, que por otro lado hemos podido contrastar que se corresponden con lo visto por nosotros en el interior de la planta de producción y montaje.

La visita a una factoría de cámaras y objetivos sorprende enormemente la primera vez, algo menos con cada de las visitas subsiguientes, y ello aunque las fábricas visitadas pertenezcan a firmas distintas.
Existen un montón de puntos comunes, y sin embargo cada una tiene su “toque” o “sabor” un cierto estilo de hacer y presentarse distinto, y siempre se aprenden cosas nuevas.

Junto a la entrada a la fábrica: en el interior no es que no se puedan hacer fotografías, es que hay que dejar cámaras y teléfonos móviles (con cámara) en custodia.

La factoría ahora visitada, situada en la provincia de Wuxi, a unas dos horas y media de Shanghai, es relativamente moderna, con una superficie de 54.000 m2, y origen en el año 2002, y el personal que trabaja en ella se ha ido formando a través de la fabricación de determinados modelos de compactas de la firma hasta ser capaces en la actualidad de enfrentarse con éxito absoluto, por lo que hemos podido experimentar con nuestras unidades de prueba, a la fabricación de avanzadas cámaras CSC, si bien no es menos cierto que el no tener que montar los delicados módulos de espejo móvil y sistema AF por fase propio de las réflex simplifica las cosas.

Las mallas metálicas que aislan un cubículo de otro, actúan como «jaula de Faraday», evitanto la influencia de campos electrostáticos sobre los delicados componentes electrónicos. Así mismo, minimizan la precipitación de partículas de polvo… de las mínimas que puedan existir en los espacios superlimpios que integran la factoría.

Desde el punto de vista de organización, la fábrica opera según siete turnos diarios y los trabajadores –en su mayoría, el 80%, mujeres– se traslada según su turno desde su local de alojamiento hasta la factoría, lo que, partiendo del dato de que estamos hablando de un poco menos de 8.300 personas, involucra la utilización de 130 autobuses, que llegan a la planta entre las 8h y las 9h.

Además de 45 minutos para comer, cada persona de cada turno dispone de dos paradas de 10 minutos, en las que en pequeños grupos se toma agua, te o cafe. Para ello en unos estantes, cada empleado tiene una taza o «mug» con su nombre grabado.
Saber que trabajan 40 horas semanales en turnos de 8 horas y que ingresan en torno a los 500 $ no parece un dato de gran valor sin conocer lo que cuestan en esta zona los gastos comunes domésticos, pero ahí queda el dato para el «informador» que en la rueda de prensa posterior preguntó que «por qué se había decidido la fabricación en China». La respuesta, nada que ver con la realidad, fue de los más cortés… y japonesa.

Esa ingente cantidad de personas trabajando ha hecho que se haya diseñado un sistema de identificación jerárquica propia de un mundo paralelo, aunque bien mirado, en cualquier ejército ya existe una muestra preestablecida: en la fábrica de Wuxi, un sistema de “prendas de cabeza” (gorras) de distintos colores, marcan jerarquías así como grupo de trabajo, y permiten su reconocimiento instantáneo por parte de cualquiera. La clave en este caso es sencilla: blanco, rosa, amarillo y azul, en orden ascendente de categoría. Por nuestra parte solo hemos visto por allí blancos y amarillos.

Como corresponde al diseño y producción de una cámara moderna, como son las V1 y J1 de Nikon, el numero de piezas es lo más reducido posible, y así, por ejemplo, si la J1 se monta a partir de poco más de 180 componentes, la V1, con su visor electrónico incorporado, y su sistema activo de protección contra el polvo, tan solo necesita de algo así como una decena de piezas adicionales.

Existen tres líneas de producción del modelo J1 para una del modelo V1, y se fabrican, al día respectivamente, 5.000 y 1.000 unidades de cada modelo.

Partes de los barriletes de los objetivos zoom 10-30 mm f/3,5.5,6 VR antes de recibir los componentes activos y los aros de goma de acción del mando zoom. Como es sabido, se ofrecen en varios colores, y entre ellos, negro, blanco y rosa. Este último es quizá el más exclusivo, por la alta integración del color en cada uno de los componentes de cuerpo de cámara, objetivo, barrilete, aros de control e incluso tapa.


Se aplican manualmente pequeñas cantidades de lubricante en las levas para zoom. Una jeringuilla muy similar, pero cargada de pintura se emplea para los logotipos (ver más adelante).


Las máquinas semiautomáticas permiten serigrafiar con precisión las indicaciones de focal de los barriletes y aros de los objetivos

Algo que nunca falla: emplear una buena luz de inspección para controlar la limpieza y buen acabado de las lentes antes de montarlas en el barrilete del objetivo. A observar el buen acabado en negro mate de la lente que está siendo inspeccionada. Hemos podido comprobar, sobre el terreno, viendo los despieces, que en el caso del objetivo zoom 30-110 mm todas las lentes estaban pintadas en negro en sus bordes, menos una. En el caso del zoom 10-30 mm, seis de ellas estaban con los bordes acabados en negro, y dos. sin el mencionado acabado. (1)

Comprobación, inspección y limpieza final de las caras anterior y posterior de cada uno de los objetivos. Como puede observarse en la mayoría de las imágenes de esta serie, es común la utilización de dediles de material sintéttico. Ello permite mantener los componentes libres de huellas de grasa y ácidos de la piel, sin cubrir la mano por completo, lo que a la larga no solo resulta muy incómodo para el operario, sino perjudicial para la salud de la piel.

Por su parte, un objetivo típico, como puede ser el Nikkor 10-30 mm que se entrega en kit, se monta a partir de 172 piezas. Aunque parece un numero relativamente elevado en relación al de las cámaras, hay que tener presente que estos objetivos montan obturador,  sistema de estabilización, motor de enfoque y diafragma.

El montaje de los cuerpos de las camaras se hace bajo las mismas estrictas condiciones de limpieza que el de los objetivos. Los destornilladores tienen puntas magnéticas para la sujeción de los tornillos y su par de apriete es automático, para cada uno de los tornillos. Hemos podido observar cómo, si la operadora nota que un tornillo en concreto «no entra bien», lo descarta y selecciona otro en sustitución.

En la sección de tallado y pulido de lentes esféricas en vidrio son varias las cosas que han llamado nuestra atención.
Una de ellas es que las máquinas de tallado deben ser especialmente modernas y de carcasa autocontenida, pues el nivel sonoro de operación es ciertamente excepcionalmente reducido, si lo comparamos con el de otras también modernas factorías que hemos tenido ocasión de visitar.
Por otro lado, al menos parte del pulido de la lentes, quizá el afinado final de los bordes, se realiza lente por lente, enteramente a mano.

En cuanto al control de calidad, se lleva a cabo también en cada punto, de forma manual y en cierta forma muy clásica: así, por ejemplo, hemos podido observar a una operaria que comprobaba el espesor o radio de una serie de lentes en concreto. El valor ideal nominal debía estar entre 2,550 y 2,556, ya que lentes con valores de 2,538 a 2,571 se apartaba y colocaban por orden de tolerancia en una pequeña caja de madera con marcas rectangulares rojas en su fondo, en una suerte de juego de «Go», y se apartaban, entendemos –por la clasificación– que más que para su descarte para un nuevo tallado adicional.

El otro detalle que hemos observado es que no hemos visto, o no se nos ha enseñado, el área de producción de lentes aesféricas moldeadas en vidrio. Si echamos cuentas, partiendo de la base de que se supone que el esquema óptico del objetivo zoom 10-30 mm f/3,5-5,6 más arriba mencionado (1) debería ser de 12 lentes en 9 grupos, siendo tres de ellas aesféricas, podemos ver que «faltan» al menos cuatro lentes del panel demostrativo….
Por todo ello, nuestra conclusión –por supuesto arriesgada– es que quizá las lentes aesféricas no se produzcan en esta fábrica y que sean importadas de Japón, incluso realizadas por otro conocido fabricante especializado en ese tipo de lente aesférica moldeada en vidrio, de las que el año pasado fabricó algo más de 40 millones de unidades y que desde luego no todas ellas van incorporadas en los objetivos de su propia marca.

Ya que hablamos de áreas de trabajo, comentar que parecen extraordinariamente amplias, con un ambiente de trabajo aplicado, pero relajado en el trato, más que en Japón. La superficie de cada sección (moldeado en plástico, tallado, pulido, montaje, etc.) viene a ser de unos 1.800 m2, y en cada una de ellas trabajan unas 700 personas.
Y lo que parece claro, es que se da una enorme importancia al trabajo manual. Por poner solo dos ejemplos, el logotipo «Nikon» de las V1 y J1 se pinta enteramente a mano, letra por letra, con una suerte de pistolita de verter pintura, y otro tanto puede decirse del punto de referencia blanco de las monturas metálicas de las V1 y J1.

 

Muy interesante: una «cuna» de material sintético, montada sobre una plataforma giratorioa, permite ir acoplando y fijando los pequeños componentes de las V1 y J1 con seguridad, precisión y eficacia.

Como puede apreciarse a lo largo de la visita de la fábrica, la mayor parte del trabajo se realiza manualmente, lo que permite un alto control de calidad in situ, en cada fase de la producción, antes del control final, como vemos se está efectuando, incluso con un flash exrterno montado, en la imagen superior. Sin embargo, en algún caso podría llevar a hacernos pensar que puedan existir ciertas oscilaciones en el comportamiento óptico final de cada modelo, pero no hemos podido profundizar más en los 45 minutos que ha dado de si la visita de las cadenas de producción y montaje.
En efecto, lástima que la visita haya sido muy rápida, casi a la carrera y sin poder pasar más allá de las cabeceras de cada línea de trabajo, lo que hasta cierto punto es comprensible a fin de no distorsionar el flujo de trabajo.
Pero, aunque hubo 15 minutos de opciones de preguntas, finalizada la visita, hubiésemos preferido alguna respuesta a nuestras preguntas a pie de máquina… pero no estaba contemplado.

Actualización: a través de «chipworks» ha podido saberse que el captor de las V1 y J1 está fabricado por Aptina. Ya en 2008 en DSLR Magazine anunciábamos que este nuevo fabricante podía dar mucho juego en el campo de la fabricación de sensores, frente a otros gigantes del mercado. Con motivo de nuestra reciente visita a la fábrica, Mr. Yu Miyawaki (Engineering Coordinator, Sales & Planning Department) nos comentó que el desarrollo de las nuevas cámaras había llevado aproximadamente unos tres años. Ello significaría que la decisión de incorporar el captor de Aptina, en torno al cual gira en realidad todo el concepto Nikon 1, se tomó más o menos al mismo tiempo que –en exclusiva– descubríamos esa firma Aptina para los lectores. Una vez más, tenemos la satisfacción de comprobar cómo se certifica el valor de nuestros contenidos.

 

De noche, de vuelta en autobús de Wuxi a Shanghai: el cansancio, los atascos y la peculiar forma de conducir de las autopistas chinas, con constantes toques de bocina en los carrileds, se dejan notar ya mientras repasamos mentalmente lo visto… y lo intuido.

(*) Ver prueba técnica de la V1

Ver: rendimiento sensor RAW de la V1

Ver: visita a la fábrica de Panasonic, en Fukushima

       

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